铝件加在加工过程中的变形问题，我们单独再聊，这次分析铝壳体及铝合金零部件的机械加工技巧。

  1、如果要加工的面板或底板零件上有多个凹槽、型腔，加工时，不宜采用一个型腔一个型腔的次序机械加工方法，这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次均匀加工，每一层尽量同时粗加工到所有的型腔，留加工余量数值一致，然后再加工下一个精加工，使零件均匀受力，可以有效的减小铝件机械加工变形。

   2、对于加工毛坯去除量比较大的铝结构、机壳零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，要想办法避免热量集中，在CNC机械加工时，宜采用对称车铣加工。如有一块100mm厚的板料需要加工到70mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度也就能达0.5mm；若采用反复对称刷面、进刀加工，每一面分多次加工到图纸尺寸，一般可保证平面度达到0.2mm以内，这一点，在车间有经验的NC加工师傅会懂得。

   3、车铣加工铝件时，走刀顺序也要讲究。粗加工强调的是提高加工效率，追求单位时间内的切除率，一般可采用双向加工或动态加工还有逆铣加工。即以较快的速度、较短的时间切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量和较高的表面光洁度，宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从大逐渐递减至零，加工硬化程度大为减轻，同时减轻零件的变形应力。

   4、通过改变切削用量来减少切削力、切削热对定制铝合金零部件变形的影响。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的寿命。频繁更换刀具及机床配件，无形中增加了机械加工成本，也降低了机械加工效率。不过，在数控CNC加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。

   5、薄壁机壳及薄壁铝结构工件在进行机械加工时由于装夹产生变形，即使精加工再慢也是难以避免变形的。为使工件变形减小到预期效果，可以在精加工即将达到要求尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微夹紧，以刚能夹住工件为准（完全凭师傅经验感觉），这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点要在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。

    6、在加工带型腔、铝机壳零件时，加工机壳的型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻理刀孔，再用铣刀铣削，或者，可以MC、UG等编程软件制定螺旋下刀刀路。

    铝合金定制零部件、机壳加工在机械加工中防止变形是一个普遍的问题。我们只有在日常北京CNC加工铝件工作中不断总结，相互学习，才能为用户加工出更优质的铝制产品零件。